Touratech, 30 años fabricando maletas para los aventureros
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Touratech, 30 años fabricando maletas para los más aventureros

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Hasta la fecha, Touratech ha fabricado alrededor de 750.000 maletas de aluminio.  Esta marca cuenta con una experiencia de 30 años de experiencia. Además, a diferencia que otros fabricantes de maletas, las maletas de Touratech están fabricadas específicamente para la aventura.

Con todo ello, no es de extrañar que numerosos fabricantes de alta gama, como BMW, Ducati, o KTM, han elegido a Touratech como proveedor de sus maletas para la gama de trail / aventura. Estas marcas cuentan con maletas fabricadas por Touratech para su propia gama de accesorios originales. Las maletas de aluminio BMW para la  R1250GS ADV y otros modelos GS y sus sistemas de anclaje son, desde hace varios años, fabricadas en la planta de Touratech en el sur de Alemania, aunque no son exactamente iguales a los modelos Zega PRO o Zega EVO.

En permanente perfeccionamiento

Uno de los pilares fundamentales para el éxito de los productos de Touratech es el perfeccionamiento permanente de la maquinaria. Las máquinas de alta tecnología que Touratech utiliza para la producción de las maletas Zega están a la vanguardia de la tecnología. La mayoría de los procesos de producción de las maletas para moto están totalmente automatizados.

Los pasos para el mecanizado de las piezas están muy definidos e interconectados y se procesan en un centro totalmente automatizado.

En cuanto a las chapas de aluminio, tienen que pasar por innumerables fases de trabajo, desde el corte a medida, pasando por la embutición de las tapas y las bases y la soldadura de la carcasa exterior de la maleta, hasta el montaje. Todo ello sin que la superficie de alta calidad sufra el más mínimo daño.

En el proceso de la fabricación de la carcasa exterior, la chapa se dobla primero, se estampa después y, por último, la unión se suelda con un robot de soldadura. Como señala Jochen Schanz: «La célula de procesamiento de la chapa exterior ha sido objeto de un gran desarrollo interno». La máquina para el ensamblaje preciso de la fina chapa de aluminio tuvo que ser diseñada especialmente para los requisitos específicos de nuestra producción de las maletas.

Las elevadas exigencias de precisión durante el montaje son el resultado del sofisticado diseño de la propia maleta y del soporte de maleta. Como afirma el coordinador de desarrollo de productos Cliff Vizer: «Este diseño, unido con remaches especiales, proporciona una excelente rigidez y minimiza los problemas de grietas». También se requieren unas holguras mínimas en la interacción entre la maleta y el mecanismo de montaje, para garantizar un ajuste estable y un funcionamiento impecable.

El exigente proceso de secado del compuesto de sellado también está automatizado. Como explica Michael Gnädig: «La silicona necesita unos valores de temperatura y humedad definidos con precisión para fraguar de forma óptima. Esto lo conseguimos de forma fiable en nuestra torre de secado, por la que pasan las maletas en un tiempo de proceso determinado, de forma totalmente automatizada».

Supervisión final

Otro de los pilares fundamentales para el éxito de la fabricación de las maletas es el equipo humano, ya que, a pesar del alto grado de automatización, se requiere un gran número de empleados cualificados para la producción de las maletas y de sus elementos de fijación. Treinta y dos empleados trabajan en dos turnos en la producción de maletas.

Como explica Michael Gnädig, responsable de producción del montaje de las maletas: «Para empezar, está el manejo y la supervisión de nuestros centros de mecanizado, y luego está el montaje de los componentes individuales y materiales compuestos. Aquí es donde se requiere la máxima precisión».

Otro reto para los empleados del departamento de montaje es la gran variedad de maletas de aluminio de Touratech. Para garantizar que nada falle, incluso con los empleados que han recibido una formación intensiva, la producción de Touratech cuenta con un sistema de control de calidad muy ajustado. Los controles van desde la inspección visual permanente después de todos los pasos de trabajo pertinentes, hasta la prueba de estanqueidad final.

A cada maleta se le asigna un número de serie individual con el que se pueden rastrear los distintos pasos sin interrupción, de modo que cualquier fuente de error se puede rectificar de inmediato. A su vez, los empleados cuentan con el apoyo de numerosas soluciones de alta tecnología.

Con todo ello, Touratech ha conseguido despuntar como líder en la fabricación de maletas de aluminio.

Motocenter Company, una de las empresas con más protagonismo en el sector trail, es el distribuidor exclusivo de Touratech para España.

www.motocentercompany.com

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